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　　主轴联轴器作为连接主轴与驱动电机的核心传动部件，其动平衡状态直接影响设备运行稳定性。一旦出现动平衡失效，易引发主轴振动、噪音增大，甚至导致轴承磨损加速、加工精度下降等连锁问题。解决该故障需遵循 “精准定位 - 科学处理 - 规范调试” 的逻辑，从根源消除失衡隐患。
 

　　故障成因定位是处理的首要环节。动平衡失效并非单一因素导致，常见原因包括：一是联轴器自身磨损或变形，如弹性元件老化开裂、金属联轴器出现径向跳动，破坏原有平衡状态；二是安装偏差，联轴器与主轴、电机轴的同轴度超差，或紧固螺栓受力不均，使传动过程中产生附加离心力；叁是外部异物影响，如联轴器表面附着切屑、油污，或内部进入杂质，导致质量分布不均。此外，长期高速运行下，联轴器材质疲劳产生的微量形变，也可能逐渐引发平衡失效。
 

　　故障处理需分步骤开展。首先进行停机检测，拆除联轴器外防护罩，用百分表检测联轴器的径向与端面跳动量，初步判断失衡程度；同时检查弹性元件是否完好、螺栓是否松动，排除基础装配问题。若检测发现联轴器磨损或变形，需更换同型号新件，更换前需确认新联轴器的动平衡等级符合设备要求(如骋2.5级或骋1级)。若为安装偏差导致失效，需重新调整电机位置，通过增减电机底座垫片校正同轴度，确保联轴器两端轴线偏差控制在允许范围内，紧固螺栓时需采用对角均匀拧紧的方式，避免受力偏移。
 

　　动平衡调试是恢复性能的关键。调试可分为现场调试与离线调试：现场调试需借助便携式动平衡仪，将传感器吸附在主轴轴承座上，启动设备至额定转速，采集振动数据，确定失衡点位置与质量；随后在联轴器对应位置添加或去除配重块(如粘贴平衡片、钻孔减重)，反复测试直至振动值降至标准范围。若现场调试无法满足精度要求，需将联轴器拆下送至专业机构进行离线动平衡校正，通过专用设备精准测量失衡量，确保校正后满足设备运行需求。
 

　　故障处理完成后，还需建立定期检查机制，定期清洁联轴器表面、检查弹性元件状态与螺栓紧固情况，避免动平衡失效问题反复出现，保障主轴传动系统长期稳定运行。